Интернет-магазин Lodka5 в гостях у производителя надувных лодок Kolibri

Приветствуем, уважаемые рыбаки, охотники и любители активного отдыха!
Многим из вас хорошо известны надежные, практичные и функциональные надувные лодки Колибри. Но знаете ли вы, как именно производятся эти лодки, благодаря чему Судостроительная компания Колибри заслуженно завоевала статус лидера отечественного рынка? Недавно мы побывали в гостях на производственных площадях компании. Нам очень понравилось, ведь мы смогли проследить за процессом создания надувной лодки от самого начала и до самого конца. Это очень интересно, но поскольку не каждый может побывать на заводе Kolibri, мы покажем вам несколько фотографий с нашей поездки и расскажем об интересных фактах, которые раскрылись перед нами. Уверены, что вам будет так же интеречно, как и счастливчикам из Лодка5.
Начнем!
Свой жизненный путь надувная лодка начинает с вот таких рулонов ПВХ ткани.
Фото 1 — Лодочный ПВХ, из которого будут делать лодку Колибри
Для производства лодок Колибри используется высококачественная ткань в трех вариантах плотности и восьми вариантах цвета, которая производится несколькими ведущими химическими концернами. Для выпуска большого количества лодок требуется много ткани.
Фото 2 — Запасы лодочного ПВХ
Очень много ткани :)
Фото 3 — Запасы лодочного ПВХ
![]() | ССК Колибри была основана в 1995 году и первоначально занималась производством тентов. |
Здесь происходит раскрой будущей лодки. На стене можно увидеть шаблоны под десятки различных моделей лодок.
Фото 4 — Место раскроя ПВХ ткани для будущих лодок Колибри
Процесс максимально оптимизирован, поэтому на раскройке одновременно находится 8-11 слоев ткани. По этой причине изготовление индивидуальных заказов занимает некоторое время.
Фото 5 — Мастер делает раскройку по шаблону
Вскоре эти полотна ткани сформируют дно лодки.
Фото 6 — Уже вырезанные днища лодок
Технологические отверстия для клапанов делаются на ранних этапах изготовления лодки.
Фото 7 — Отверстие для клапана
К сожалению, сам процесс сваривания баллонов мы не сможем показать, т.к. это один из главных секретов и технологическое преимущество производителя. Мы видели этот процесс, поэтому смело заявляем, что вы можете не переживать относительно надежности швов лодки Колибри.
Фото 8 — Шов, сделанный на установке с ТВЧ
Конусная перегородка, которая разделяет баллон на несколько гермоотсеков, играет важную роль в регулировании давления воздуха, но многие владельцы лодок никогда не видели ее «вживую». Выглядит она так:
Фото 9 — Внутренняя перегородка баллона
По незнанию легко перепутать со шляпой :)
Фото 10 — Стопка внутренних перегородок баллона
Продольный шов баллона также можно увидеть только на этапе производства — позже его закроет дно лодки.
Фото 11 — Продольный шов лодки
![]() | В 1998 году была изготовлена первая пробная лодка. Некоторое время производство осуществлялось параллельно с тентами, но уже в 2003 году работа была сконцентрирована исключительно на производстве плавсредств. |
После каждого этапа производства баллоны накачиваются до избыточного давления и отправляются на отстой. Так баллоны проверяются на герметичность и готовятся к поклейке фурнитуры и дна.
Фото 12 — Накачанные лодки проверяются на герметичность
Часть лодок уже с дном, но еще без фурнитуры.
Фото 13 — Накачанные лодки проверяются на герметичность
Фото 14 — Установка недостающих элементов
После поклейки фурнитуры и всех приготовлений, каждая лодка отправляются на специальный стол. Вокруг нее собирается группа экспертов, которые проводят финальный контроль качества. Мы не шутим! Специальная комисия, которая проверяет каждую лодку.
Фото 15 — Белая моторная лодка в ожидании финишного контроля качества
Проверка достаточно скрупулезная.
Фото 16 — Бланк проверки лодок
Если по какому-то из пунктов эксперт не «дает добро», то судно отправляется на доработку на тот этап, где была допущена ошибка. В случае, если исправить ошибку никак нельзя, лодке не суждено остаться в этом мире :(
Если же с образцом все в порядке, его сдувают, пакуют в сумку и готовят к отправке по дилерской сети. Возможно, что на этом фото есть лодочка, которая приехала в интернет-магазин каяков Лодка5, и которая, скорее всего, уже уехала к кому-то из вас.
Фото 17 — Лодки, прошедшие проверку
![]() | В цехах предприятия выпускается до 240 лодок в день. |
Переместимся в цех моторных лодок. Здесь также кипит работа.
Фото 18,19 — Цех моторных лодок Колибри
У ССК Колибри нет распределения на лодки для украинского рынка и зарубежных заказчиков. Все продукты производятся по единому стандарту. За что им большое спасибо.
![]() | На текущий момент около 60% лодок Колибри уходят к более чем двадцати зарубежным дилерам, и только 40% остаются на внутреннем рынке. |
Фото 20 — моторные лодки ждут поклейки днища
Дальше замечаем процесс установки транца на моторную лодку. В значительной мере именно эта процедура задает правильную геометрию всей конструкции.
Фото 21 — установка стационарного транца
Одной из отличительных особенностей ССК Колибри является собственное производство фурнитуры для лодок. Вот так выглядят будущие лопасти весел, уключины, ручки и другие аксессуары:
Фото 22 — материал для изготовления пластиковых деталей
Подготовленное сырье плавится и подается в пресс-форму, где под давлением формируется готовое изделие.
Фото 23 — Цех производства фурнитуры
![]() | ССК Колибри шагает в ногу со временем, в том числе по вопросам экологии. В планах производителя активное внедрение переработки вторсырья. |
После контроля качества и устранения возможных огрехов литья, фурнитура готова к установке на лодку.
Фото 24 — Склад готовой фурнитуры
Заглянем в швейный цех. Здесь трудятся над созданием качественных жилетов, тентов, мягких сидений и прочих «тканевых» аксессуаров. После новогодних праздников повсюду царит праздничная атмосфера.
Фото 25, 26 — Швейный цех
![]() | Штат сотрудников предприятия насчитывает 300 человек. |
С 2013 года ССК «Колибри» производит пластиковые суда и каяки методом ротационного формирования. Процесс изготовления заключается в подаче порошкообразного пластика во вращающуюся по нескольким осям металлическую форму, где он постепенно расплавляется и превращается в готовое, полое внутри изделие.
Фото 27 — Верхняя часть формы для литья лодки Kolibri RKM-350
Фото 28 — Нижняя часть формы для литья лодки Kolibri RKM-350
Фото 29 — Механизмы вращения для различных форм
На производстве одновременно работают две термических печи, имеющие достаточно внушительные размеры.
Фото 30 — Печи, в которых «пекут» каяки, лодки и катамараны
Таким методом на сегодняшний день изготавливаются пять видов пластиковых каяков, два маломерных судна и различные водные аттракционы.
Фото 31 — Водный велосипед Kolibri Mini Beetle
На этом мы пока завершаем нашу экскурсию. В ближайшее время ССК «Колибри» переедет на новый завод, суммарной площадью 7 га. Нас ждет множество изменений и новинок в модельном ряду, о которых мы обязательно вам сообщим. Возможно, Лодка5 снова попадет в гости на новое производство и сможет показать вам еще больше интересных фото. Следите за новостями!
Подписаться на рассылку
Заявка на звонок