Интернет-магазин Lodka5 в гостях у производителя надувных лодок Kolibri

Приветствуем, уважаемые рыбаки, охотники и любители активного отдыха!

Многим из вас хорошо известны надежные, практичные и функциональные надувные лодки Колибри. Но знаете ли вы, как именно производятся эти лодки, благодаря чему Судостроительная компания Колибри заслуженно завоевала статус лидера отечественного рынка? Недавно мы побывали в гостях на производственных площадях компании. Нам очень понравилось, ведь мы смогли проследить за процессом создания надувной лодки от самого начала и до самого конца. Это очень интересно, но поскольку не каждый может побывать на заводе Kolibri, мы покажем вам несколько фотографий с нашей поездки и расскажем об интересных фактах, которые раскрылись перед нами. Уверены, что вам будет так же интеречно, как и счастливчикам из Лодка5.

Начнем!

Свой жизненный путь надувная лодка начинает с вот таких рулонов ПВХ ткани.

Фото 1 — Лодочный ПВХ, из которого будут делать лодку Колибри

Для производства лодок Колибри используется высококачественная ткань в трех вариантах плотности и восьми вариантах цвета, которая производится несколькими ведущими химическими концернами. Для выпуска большого количества лодок требуется много ткани.

Фото 2 — Запасы лодочного ПВХ

Очень много ткани :)

Фото 3 — Запасы лодочного ПВХ

	ССК Колибри была основана в 1995 году и первоначально занималась производством тентов.

Здесь происходит раскрой будущей лодки. На стене можно увидеть шаблоны под десятки различных моделей лодок.

Фото 4 — Место раскроя ПВХ ткани для будущих лодок Колибри

Процесс максимально оптимизирован, поэтому на раскройке одновременно находится 8-11 слоев ткани. По этой причине изготовление индивидуальных заказов занимает некоторое время.

Фото 5 — Мастер делает раскройку по шаблону

Вскоре эти полотна ткани сформируют дно лодки.

Фото 6 — Уже вырезанные днища лодок

Технологические отверстия для клапанов делаются на ранних этапах изготовления лодки.

Фото 7 — Отверстие для клапана

К сожалению, сам процесс сваривания баллонов мы не сможем показать, т.к. это один из главных секретов и технологическое преимущество производителя. Мы видели этот процесс, поэтому смело заявляем, что вы можете не переживать относительно надежности швов лодки Колибри.

Фото 8 — Шов, сделанный на установке с ТВЧ

Конусная перегородка, которая разделяет баллон на несколько гермоотсеков, играет важную роль в регулировании давления воздуха, но многие владельцы лодок никогда не видели ее «вживую». Выглядит она так:

Фото 9 — Внутренняя перегородка баллона

По незнанию легко перепутать со шляпой :)

Фото 10 — Стопка внутренних перегородок баллона

Продольный шов баллона также можно увидеть только на этапе производства — позже его закроет дно лодки.

Фото 11 — Продольный шов лодки

	В 1998 году была изготовлена первая пробная лодка. Некоторое время производство осуществлялось параллельно с тентами, но уже в 2003 году работа была сконцентрирована исключительно на производстве плавсредств.

После каждого этапа производства баллоны накачиваются до избыточного давления и отправляются на отстой. Так баллоны проверяются на герметичность и готовятся к поклейке фурнитуры и дна.

Фото 12 — Накачанные лодки проверяются на герметичность

Часть лодок уже с дном, но еще без фурнитуры.

Фото 13 — Накачанные лодки проверяются на герметичность

Фото 14 — Установка недостающих элементов

После поклейки фурнитуры и всех приготовлений, каждая лодка отправляются на специальный стол. Вокруг нее собирается группа экспертов, которые проводят финальный контроль качества. Мы не шутим! Специальная комисия, которая проверяет каждую лодку.

Фото 15 — Белая моторная лодка в ожидании финишного контроля качества

Проверка достаточно скрупулезная.

Фото 16 — Бланк проверки лодок

Если по какому-то из пунктов эксперт не «дает добро», то судно отправляется на доработку на тот этап, где была допущена ошибка. В случае, если исправить ошибку никак нельзя, лодке не суждено остаться в этом мире :(

Если же с образцом все в порядке, его сдувают, пакуют в сумку и готовят к отправке по дилерской сети. Возможно, что на этом фото есть лодочка, которая приехала в интернет-магазин каяков Лодка5, и которая, скорее всего, уже уехала к кому-то из вас.

Фото 17 — Лодки, прошедшие проверку

	В цехах предприятия выпускается до 240 лодок в день.

Переместимся в цех моторных лодок. Здесь также кипит работа.

Фото 18,19 — Цех моторных лодок Колибри

У ССК Колибри нет распределения на лодки для украинского рынка и зарубежных заказчиков. Все продукты производятся по единому стандарту. За что им большое спасибо.

	На текущий момент около 60% лодок Колибри уходят к более чем двадцати зарубежным дилерам, и только 40% остаются на внутреннем рынке.

Фото 20 — моторные лодки ждут поклейки днища

Дальше замечаем процесс установки транца на моторную лодку. В значительной мере именно эта процедура задает правильную геометрию всей конструкции.

Фото 21 — установка стационарного транца

Одной из отличительных особенностей ССК Колибри является собственное производство фурнитуры для лодок. Вот так выглядят будущие лопасти весел, уключины, ручки и другие аксессуары:

Фото 22 — материал для изготовления пластиковых деталей

Подготовленное сырье плавится и подается в пресс-форму, где под давлением формируется готовое изделие.

Фото 23 — Цех производства фурнитуры

	ССК Колибри шагает в ногу со временем, в том числе по вопросам экологии. В планах производителя активное внедрение переработки вторсырья.

После контроля качества и устранения возможных огрехов литья, фурнитура готова к установке на лодку.

Фото 24 — Склад готовой фурнитуры

Заглянем в швейный цех. Здесь трудятся над созданием качественных жилетов, тентов, мягких сидений и прочих «тканевых» аксессуаров. После новогодних праздников повсюду царит праздничная атмосфера.

Фото 25, 26 — Швейный цех

	Штат сотрудников предприятия насчитывает 300 человек.

С 2013 года ССК «Колибри» производит пластиковые суда и каяки методом ротационного формирования. Процесс изготовления заключается в подаче порошкообразного пластика во вращающуюся по нескольким осям металлическую форму, где он постепенно расплавляется и превращается в готовое, полое внутри изделие.

Фото 27 — Верхняя часть формы для литья лодки Kolibri RKM-350

Фото 28 — Нижняя часть формы для литья лодки Kolibri RKM-350

Фото 29 — Механизмы вращения для различных форм

На производстве одновременно работают две термических печи, имеющие достаточно внушительные размеры.

Фото 30 — Печи, в которых «пекут» каяки, лодки и катамараны

Таким методом на сегодняшний день изготавливаются пять видов пластиковых каяков, два маломерных судна и различные водные аттракционы.

Фото 31 — Водный велосипед Kolibri Mini Beetle

На этом мы пока завершаем нашу экскурсию. В ближайшее время ССК «Колибри» переедет на новый завод, суммарной площадью 7 га. Нас ждет множество изменений и новинок в модельном ряду, о которых мы обязательно вам сообщим. Возможно, Лодка5 снова попадет в гости на новое производство и сможет показать вам еще больше интересных фото. Следите за новостями!